駿宇化工濕摩擦牢度提升劑JYE951在牛仔紡織品應(yīng)用案例

紡織產(chǎn)品中影響耐濕摩擦牢度的因素有：織物的種類、織物組織結(jié)構(gòu)；紡織物前處理，如退漿、煮練、漂白、絲光等；紡織染料的選擇以及工藝、溫度、時間等的控制是否嚴格，還有助劑的選擇和使用是否正確；紡織品的后處理等。針對這些影響耐濕摩擦色牢度的因素，我們應(yīng)注意以下幾點：

1.根據(jù)紡織材料學的分析，一般化纖類的織物比棉織物等天然織物的耐摩擦色牢度要好，稀薄織物比厚重織物要好。所以在紡織物處理時，各道工序處理要勻透，以提高纖維的可吸性與染料的反應(yīng)性或吸附固著性，使染料充分上染。在染色過程中，要求控制嚴格，對助劑等需正確選擇正確使用。為提高紡織產(chǎn)品耐濕摩擦牢度，在紡織品后處理中，可進行充分皂洗，如滌綸纖維用分散染料染色后高溫定型導致染料泳移到纖維表面，引起摩擦牢度下降。針對這種情況，加固色劑或平滑劑可在一定程度上提高耐摩擦色牢度。

2.選擇染料時，選擇具有良好提升性和勻染性的染料，良好的提升性和勻染性都有利于染料的滲透和擴散，可從一定程度上提高濕摩擦牢度。染料應(yīng)具有一定的水溶性和直接性，水溶性基團不能太多，否則會影響后面的濕摩擦牢度。而直接性也應(yīng)該選擇中等為**。所選染料應(yīng)具有的直接性不能太高，一般情況下應(yīng)大于70%。

3.棉等天然織物耐濕摩擦色牢度相對較差，因此對棉坯布而言應(yīng)選擇紗支均勻、布面光潔的坯布。如果需要進行預處理應(yīng)該選擇高效前處理劑。

4.活性染料染色用水應(yīng)盡量使用軟水或去離子水，以此減少水中的鈣鎂離子對染料的影響，從而提高纖維對染料的吸收性，使染料在纖維分子內(nèi)固色更加穩(wěn)定。

5.使用高效固色劑，所選固色劑應(yīng)該是能在纖維和染料之間鏈接形成化合物，在與染料反應(yīng)的時候，又可與纖維素纖維反應(yīng)交聯(lián)，使染料與纖維能夠緊密牢固的聯(lián)系在一起，加強染料與纖維的結(jié)合，防止染料從纖維上脫落或泳移到纖維表面，避免造成染色牢度下降。

6.使用特種助劑，如增深劑等對染色織物進行整理，可減少染料用量而獲得深濃色效應(yīng)，同時提高濕摩擦色牢度。

7.重視染色后布面的PH值。因為一般情況下深濃色棉織物染色工藝用堿量較高，然后加強水洗、皂洗與中和，織物上不能帶堿，以免染料染后水解造成濕摩擦牢度下降。通常布面PH值控制在6.5-7.5，不能超過9或小于3.

8.從改進染后布面的特點出發(fā)，對織物進行整理，如生物酶拋光等，使布面的光潔度增加、摩擦力變小，從而提高其濕摩擦色牢度。

9.纖維上的浮色對耐濕摩擦色牢度極為不利，深濃色的活性染料染色織物，宜兩次皂洗，但皂煮次數(shù)過多會破壞已上染的染料從而發(fā)生斷鍵現(xiàn)象導致效果下降。曾有試驗，將染色織物用防沾污洗滌劑（用量2-3g/L,95℃處理10分鐘）能使?jié)衲Σ辽味冗_到3級。在實際大生產(chǎn)時，常會發(fā)生許多狀況，如蒸汽壓力波動，使溫度在規(guī)定時間內(nèi)升不高；擋車工操作失誤或設(shè)備突然故障而是預定程序偏離；發(fā)生色差后追加染料而使工藝變動等，從而導致色牢度差異（包括缸差）。對于某些機械設(shè)備和染料品種、堿劑等化學藥品，在大生產(chǎn)中要使染色后的清洗十分徹底不太實際，所以應(yīng)合理的選擇。

10.由于活性染料染色后浮色是很難去除干凈的，因此皂煮完后可用適當?shù)膭兩珓┻M行剝色處理，把膚色去除干凈，使去掉浮色后織物上的染料與纖維形成完整的一體，從而提高其摩擦色牢度。

11.針對活性染料與纖維形成的共價鍵在酸堿條件下可能會變得不穩(wěn)定甚至斷裂的情況，我們可以在其表面形成一層柔軟、強韌、耐水的薄膜，以其拒水性和柔軟的平滑性來改進濕摩擦牢度。溶膠—凝膠法是制備無機膜的一種重要方法，通過溶膠-凝膠技術(shù)在織物上形成組分不同的薄膜，可以提高織物的耐磨強度和拒水拒油性等，可以從一定程度上提高濕摩擦牢度。

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